Auswahl und Auswahl der Hersteller von Kunststoffen für die Auswahl der Fertigung und Fälle für NEV-Batterie-Systemanschlüsse

Heutzutage wird der Steckermarkt immer größer, und alle Arten von Anschlüssen entstehen, die häufigsten sind hochstromige Steckverbinder und Lithium -Batterie -Steckverbinder. Der sichere und zuverlässige Betrieb des Batterieanschlusss besteht darin, den normalen Betrieb des Stromversorgungssystems der Kerngeräte zu gewährleisten. Der Stromanschluss ist ein unverzichtbarer Bestandteil des Stromversorgungssystems für Elektrofahrzeuge, Leistungsbatterieverbindlichkeit, Zuverlässigkeit, Umgebungsschutz ist der Hauptpunkt des Steckbatterieanschlusses.

Die grundlegenden strukturellen Komponenten des Strombatterieanschlusses sind Kontaktteile, Isolator, Schale (abhängig von den Spezies), Zubehör und die Kontaktteile die Kernteile des Steckers, um die elektrische Verbindungsfunktion zu vervollständigen. Im Allgemeinen durch die positiven Kontaktteile und negativen Kontaktteile aus Kontaktpaaren über Yin- und Yang -Kontaktteile der Einfügung und Fertigstellung der elektrischen Verbindung. Positive Kontakte sind starre Teile, deren Form zylindrisch (runde Stifte), quadratische zylindrische (quadratische Stifte) oder flach (Einsätze) ist, und die positiven Kontakte bestehen im Allgemeinen aus Messing, Phosphorbronze.

Forscher von Autoherstellern und Originalausrüstungsherstellern von Batterien und Akkus erweitern die Fähigkeit von Batterien, mehr Energie zu speichern, schneller aufzuladen und bei niedrigeren Temperaturen zu arbeiten.

Diese Batterieanordnungen werden im gesamten elektrischen Antrieb durch Verbesserungen in Kabeln und Anschlüssen unterstützt, die die Größe von Komponentenstrukturen und -kabeln verringern, das thermische Management verbessern und Hochspannungsströme durch das System schneller durch das System bewegen. Dies bedeutet, dass Verbindungen aus hitzebeständigen, robusten Materialien bestehen müssen, die hohen Temperaturschwankungen über längere Zeiträume standhalten können. Sowohl der Ladezyklus als auch die Betriebsbedingungen belasten die Komponenten. Jeder Teil des Systems muss das leichte Gewicht, die hohe Leistung und die hohe Zuverlässigkeit maximieren. Abschirmung ist eine weitere wichtige Überlegung.

Hochdichte Automobilumgebungen sind mit elektronischen Signalen aus Beleuchtung, Autopiloten, Sicherheit, Kommunikation/Infotainment und Antriebsstrang beschäftigt.

Kunststoffanwendungen in Battery Systems Engineering Plastics, ein kleines, unscheinbares Gegenstand, werden hauptsächlich in Batteriepackungen für drei Arten von Komponenten verwendet, von denen eine elektrische Teile sind. Hauptsächlich für eine Vielzahl von Busbars, Hochspannungsanschlüssen, Relais, Sicherungskomponenten usw. wie dem Batteriepack des Modells und dem High-Volt-Anschlusssitz des Autos, das für den PC + PBT-GF30 ausgewählte Material mit einem Gewicht von ca. 0,2 kg:

Die zweite Kategorie sind strukturelle Komponenten, von denen einige als tragende Teile verwendet werden, z.

Einige werden als Schutz für elektrische Teile verwendet, z. B. die elektrischen Kappen an den Ausgangspolen des Moduls:

Andere sind sowohl tragend als auch schützend, z. Die untere Schale besteht auch aus PC/PBT-GF30 und wiegt etwa 0,140 kg; und die Sicherungsschutzabdeckung besteht aus PC-GF10 und wiegt etwa 0,013 kg.

Die dritte Kategorie ist die Rohrleitungen und die Anschlüsse des Flüssigkühlsystems, wie der Schnellverbindungsstecker für das ausgewählte Material. Das gewählte Material ist PA6 mit einem Gewicht von etwa 0,21 kg.

Natürlich gibt es andere Orte auf dem gesamten Paket, an denen Kunststoffe verwendet werden, z. B. Robben. Für das Modul werden die Plastik der großen Teile zunächst als Strukturteile verwendet, und diejenigen, die sich auf die Elektrik beziehen, haben auch eine Schutzfunktion, wie das BMW X5 -Modul, die Hauptteile der Kunststoffe, die in der folgenden Abbildung verwendet werden:

Das obige ist nur eine Ausarbeitung der Anwendung von Kunststoffen in einigen repräsentativen Teilen. Mit der Entstehung großer Module und CTP -Technologie nimmt die Nachfrage nach Kunststoffen im gesamten Akku zu, was teilweise auf den technischen Bedarf an Leichtgewicht zurückzuführen ist, was als „leichte Kunststoff“ für Strukturteile bezeichnet werden kann. und teilweise, weil der nationale Standard für den thermischen Ausreißer von 5 Minuten nicht ausreicht, um die Anforderungen zu erfüllen. Ein weiterer Aspekt ist, dass der nationale Standard für thermische Ausreißer 5 Minuten Anforderungen, sodass die besondere Leistung des Kunststoffs im GO viele Programme gibt.

Schließlich haben einige Unternehmen die gesamte Batteriepackbox untersucht, einschließlich der unteren Box, die alle mit Plastik zu erreichen sind, was relativ zur oberen Abdeckung für Leichtgewicht wie SMC ist.

Nach einer groben Schätzung des aktuellen Durchschnitts, des Akkus mit einer Reichweite von 300 ~ 400 km, mit einer Gebühr von etwa 40 ~ 60 kWh, beträgt die Verwendung von technischen Kunststoffen etwa 12,5 kg und die inländische Produktion reiner elektrischer Fahrgastwagen in 2019 beträgt etwa 877.000 (China Association of Automobile Manufacturers). Wenn der Durchschnitt nach 300 ~ 400 km berechnet wird, benötigt er etwa 10.962,5 Tonnen technische Kunststoffe. Die Auswahl der Materialien für verschiedene Materialien für verschiedene Szenarien für die Auswahl der Steckermaterial ist ebenfalls sehr unterschiedlich.